氨壓縮機組的介紹

　　氨壓縮機組是美國DELAVAL公司制造，機組由汽輪機、增速箱和兩臺多級式離心壓縮機組成。壓縮介質為99.6%的氣氨，軸端密封采用單端面式多彈簧機械密封。正常控制中，機械密封的密封油壓力比氣相壓力高0.3 5-0.45NIPa。

　　近幾年氨壓縮機運行過程中一直存在著漏油現象，漏人缸內的油隨氣流被帶人冷凍系統，隨著裝置生產進行，漏人的密封油積聚在冷凍系統，造成氨冷器換熱效果下降，導致合成塔人口氨含量上升、氨合成率下降、回路壓力升高，對合成系統的生產構成一定的影響。同時，大量氨氣漏人油箱，加大了油中抗氨劑的消耗，使油的破乳化時間升高到128min，造成潤滑油品質大降低，對機組安全運行構成一定的威脅。

　　2005 年 ，氨壓縮機高、低壓缸大修，更換機械密封(進口件)，但大修后機組恢復開車仍出現跑油現象，每天油箱油位下降5rom(每I二約7掩)。從現場壓縮機缸體導淋排放來看，高壓缸、低壓缸均有泄漏的油進人缸內，其中高壓缸較為嚴重。通過緩慢調整高壓缸其中一端緩沖氣閥，試圖降低漏油量，但是其漏油量反而增大。

　　分析原因

　　依據壓縮機械密封工作原理，結合機組運行現狀，在機械密封沒有產生損壞的情況下，分析認為，造成密封油漏進缸內主要有兩個途徑。

　　(1) 密封氣的流速低，污油沿高速旋轉的軸反串進人。

　　(2) 迷宮密封間隙過大或緩沖氣量過大，流經機械密封動、靜環的油呈沫狀，由于密封氣流速較大導。致油無法被分離器分離下來而被帶人缸內。如果 是 第 一種原因導致機械密封漏油，可通過調整緩沖氣流量增加密封氣流速，來阻止污汕的反串。但是通過現場對密封系統進行調節后表現出的現象進行綜合分析，認為高、低壓缸密封跑油應是第二種原因造成。通過對現場氨壓縮機污油回收流程設置分析，認為原污油回收流程在設計中出現不足是導致第二種因素發生的主要原因。圖1是污油回收系統流程圖，結合油系統流程圖對漏油原因分析如下:

　　當運行中將污油收集器按正常操作建立液位，其液位必定高于污油人口管，從而導致密封氣夾帶油沫只能經由參考氣管線進人二次分離罐。由于流速大，二次分離罐又無除沫裝置，油無法分離被直接帶人壓縮機人口。另外，低壓缸人口端機械密封無參考氣管線，一旦建立液位密封腔將形成密閉空間，必然導致污油反串進缸內。

　　為證實分析的準確性，2005年9月機組大修后，按高壓缸污油收集器按操作要求建立液位，每天油箱液位下降15mm，但在調整污油收集器浮球閥使其保持一定開度，使油氣混合物一同排入脫氣槽，漏油現象得到了消除。事實證明，只要保證機械密封的密封機的流速及油氣分離效果，漏油現象就可以得到遏制。